揭秘施罗德工业集团“产品高稳定性”是怎样炼成的？

日前，笔者有幸参观了深圳市施罗德工业集团有限公司的硅谷动力工厂区，近距离地观察和了解了施罗德特种机器人制造流程，探出了施罗德特种机器人品质“高稳定性”背后的秘密。

“高稳定性”的背后永远不含有运气成分，而是十年来淬炼的“匠心质造”功力，这是我此行的最大感受。

施罗德工业集团早在创立之初，就把产品质量对标德国特种机器人工业标准。无论从材料、工艺还是机器人的操作方式上，都是引进国际一流水平来作为产品标准和要求的。

施罗德人善于抓住事物的本质：优秀的品质来自于多年的研发设计与生产经验，也来自于在产品版本的反复迭代中，企业不断对产品品质进行反复测试改善和验证带来的历史沉淀。

在施罗德工业集团整个生产布局中，一共分为装配、检验、入库、总装、测试、老化、出货这几大部分。

这次参观，我们只参观了施罗德工业集团的两个生产车间，分别是SMT车间和机器人组装车间。

▲SMT车间

▲SMT车间

▲机器人组装车间

▲机器人组装车间

由于灰尘容易影响加工产品的质量，比如一些IC类的原材料，在加工过程不能有灰尘。施罗德工业集团坚持创建“无尘空间”，因此严格要求每一位员工需穿上防静电服、防静电鞋并佩戴防静电手环，才能进入车间。

“品质管理三部曲” 这一理念在施罗德工业集团逐渐生根发芽。生产责任人苏总向我们介绍，“品质管理三部曲，首先来说是培养人的三个意识：不接受，不制造，不传递不良品。第二，从过程控制来说是重点把控“首件控制”、“过程巡检“、“批量抽检”、“定期送检”。最后，形成制度标准监督落实，通过调研分析不断加强生产过程能力，如此循环。

一、三大意识：不接受、不制造、不传递不良品

1、不接受不良品： 不接受不良供应商来料。实施IQC检验标准，对进料的控制和供应商的控制采取严格把关。

2、不制造不良品： 不制造不良品。产品生产过程中 ，施罗德人喜欢把工作的每一个步骤、流程分析得非常细，并且给每一个人都提供一套详细、全面的工作指导书。员工通过按照“良品标准”的工艺流程图和作业指导书来完成好自己工序上的任务，不能多做，也不能少做，要一五一十地按照作业指导书规定的作业步骤、作业动作、作业方法和标准进行作业，即“标准化作业”，保证作业过程工艺的符合性。而设计部门、工艺部门和制造部门都在不断为生产现场创造实现标准作业的优良条件。

▲“标准化作业”：保证作业过程工艺的符合性

3、不传递不良品： 所有的不良品不能进行传递和流通，每一份产品自生产起就会带上一张“产品标志卡”，有助于保证和追溯产品每一道工序的质量。并保证发现问题时能够及时停止并进行改善，不让质量问题流入下一道工序，从而在过程中最大限度提升品质水平，而不是依赖于检查来发现问题。

▲轮子装配环节

▲整机老化环节

二、过程控制：“工序四检”

“质检是机器人出厂的一道非常重要的环节。”生产负责人苏总向我们介绍道，“在过程控制中我们会重点把握“工序四检”，即：

首件必检： 在形成工序标准与作业标准的基础上，流水生产线第一件产品一定要经过“自检”反复调试，在首件检验的基础上来做后续批量生产。

过程巡检： 实行IPQC标准(过程质量控制)，质检员在生产过程中对各个工序之间进行巡回检查。

批量抽检： 集团质量管理部对部件与整车关键工序进行旁检，检查品质是否100%合格，保证整车情况符合出厂标准。

定期送检： 定期送予政府质检部门进行品质安全检测，为产品质量安全“保驾护航”。

三、监督落实：通过调研分析不断加强生产过程能力

施罗德工业集团的质量管理部独立于生产部门，按照施罗德工业集团的统一方法和基准，并且从顾客的角度评价整车品质。值得一提的是，他们的《施罗德工业集团品质基准书》并不是一成不变，而是会根据消费者的意见和建议，通过调研分析不断加强生产过程能力，目前，这本基准书已经经历过了数次改版。

在参观中，施罗德工业集团的员工还向我们介绍了生产过程中的两项改善以及提高直通率的相关细节。

1、增加工装功能测试具，对产品部件及整机都要求进行72h不断电老化功能检测。

▲图中银色底座即为测试治具，也称为“老化台”

2、增添阻尼油改善机芯聚焦。

（编辑：核心网）

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