MES成功的重点—系统集成

工业企业的生产运营管理是一个复杂系统。从宏观规划到战术设计，从生产计划、车间管理到现场执行，从企业内部的管理到企业外部协调，在应对这样一个复杂系统，当我们还无法把控整体时，只能拆分处理。于是就有了ERP、MES、SCM等纵向切分的系统管理工具，以及横向切分的PLM等等。这样做的同时，也提出了需要把各个分开的系统实施整体的集成难题。这样切分还不够的时候，还有类似“一个流”、“JIT”、“TOC”、“节拍”等方法把一个完整的生产过程继续切块分段管理。

整体和局部两者不可分割。以“细节决定成败”的精益管理的核心思想也只说对了一半。更多的时候是“系统决定成败”。复杂系统有自己特定的系统属性。当我们通过对复杂系统进行切割，把非线性系统进行线性处理，复杂系统本身的属性就不复存在。

20世纪末期，系统科学及运筹学、现代工业工程有了长足的发展。尤其是应用数学、计算机、互联网等IT技术突飞猛进，为我们认识整体以及处理整体与局部的关系提供了可能。过去无法建模描述的问题现在可以做了。过去计算时间需要以“年”计的，现在很短时间可以求解了。所以，现在我们有条件也应该重新审视过去基于还原论的所有管理理论、方法和工具。

ERP、MES等管理系统的集成是各软件之间的集成，坤特管理系统的系统集成是决策管理与各管理软件的业务管理流程之间的集成。这恰恰是因为决策需要整体一脉相承，业务管理可以分别实施。

ERP的可以分为决策管理和流程管理两部分。MES也可以分为这两个部分。我们将要分析的SCM、PLM系统管理软件同样是这样。于是我们看到它们共同的特点。管理软件都是由两部分组成的。一部分是决策管理，另一部分是业务流程管理。目前几乎所有的系统管理软件，决策管理都是基于人工经验。而这些软件业务流程管理则实实在在的汇聚了企业很多知识和经验。而这一个现象正好的验证了ERP和MES很多案例失败的原因。如果软件的决策不靠谱，只能弃之不用。业务流程管理汇集了企业的经验，就能很好地应用。

通常传统的管理系统是独立分别实施的。如果缺乏很好整体设计规划和设计，那么各个软件之间的系统集成就停留在数据联通，数据共享的层面，不能实现整体的运行协同和优化。这样就留下了“信息孤岛”难题。

坤特管理系统是一个以企业智能决策框架为核心的整体运营管理解决方案。坤特管理系统依据CPS（赛博物理系统）的科学原理，组成操作单元级的CPS、生产线系统级CPS，以及工厂和供应链的系统之系统级的CPS。基于CPS的三层框架，坤特管理系统以嵌套分割方法对全局实施管控，用非线性规划处理局部优化问题（详细叙述见《CPS生产管理系统及其应用案例》）。

坤特管理系统融合集成企业所有的有效的管理系统（ERP、MES、PDM、SCM、CRM、PLM、OA等），比如，运行良好的MRP，以及各类管理软件中成熟的业务流程管理都需要继承和集成，同时遗失补缺。最终让企业的生产运营从决策管理到业务流程管理形成一个完整的无缝整体。

三、关于MES的标准问题

MES（也包括ERP）的决策管理应该是它们的核心功能。事实上，决策的低效和无效是这些管理系统实施失败的重要原因。很多情况下，进销存成了ERP的主要功能了；MES仅仅做一些车间的业务流程管理和信息的上传下达。而所有的决策都由人工取代。现在，当代科学技术的发展，让我们有能力以知识自动化的方式把人的领域知识置入生产运营管理的模型中，并且有足够能力实施优化运算的情况下，这些管理软件的决策功能得到了释放。因此，我们有必要重新审视MES的标准问题，尤其是在离散性制造业。

MES的标准ISA95（企业系统与控制系统集成国际标准）是MESA二十多年前制定的。ISA95的标准和思想在流程型工业管理中应用应当是水到渠成的，但是，在离散型制造业管理中应用仍有一段路程。MES在很大程度上是独立的信息系统，面向解决一个个单一的问题，是松散的。这些解决方案不符合管理层的根本预期。

我国的《标准法》指出，“制定标准应当在科学技术研究成果和社会实践经验的基础上，深入调查论证，广泛征求意见，保证标准的科学性、规范性、时效性，提高标准质量”。我们应该注意到当前制造业的范式与几十年前的情况发生了很大变化。MES起源于钢铁化工行业，这些行业本质上是大规模生产。当我们的市场行为和消费模式已经进入个性化需求年代，MES的标准应该与时俱进。很显然，当MES应用于小批量、多品种、混线生产定制化模式的时候，MES原来的标准已经不够科学性，也就没有时效性了。

（编辑：核心网）

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