10倍变焦背后的故事 在OPPO工厂我发现了其中奥秘

   在OPPO的SMT中心我们看到，每个生产工序后面都会有相应的检查机制，以确保制程中的不良品不会流入下个工序，再配合先进的信息化管理系统，能够实时采集和监控生产过程中的各类数据，并对这些数据进行系统全面的分析，以便生产做出最优的调整。

OPPO SMT中心负责主板的生产工作

    同时，SMT中心实现了全制造流程的数字化，可监控与追溯每块主板上所使用的元器件，哪怕是小到笔尖大小的器件，都能快速、准确地定位到它目前处于哪条拉线的哪个生产环节，经过了哪台设备的测试，最终用在了哪台手机上。这样，一旦发现问题便可第一时间拦截下来，保证手机出厂品质。

SMT中心实现了全制造流程的数字化

    在如此严苛的生产规程下，OPPO SMT中心生产的主板良品率在99.9%以上，这一数字放之于全行业而言都是处在领先地位。

   OPPO的总装车间担负着将各种元器件组装为整机的重任，这之中包括两部分，一是生产组装，二是性能测试。生产组装环节制订有严格的标准作业指导书，以确保组装环节不会出现异常；性能测试环节则借助于自动化测试设备对整机功能进行测试，在确保手机无任何异常后才会进入下一阶段。

总装车间负责将各种元器件组装为整机

    在生产线工位上，OPPO配备有整套的防静电措施——静电服、静电鞋、帽子、静电手套、静电环等，有效杜绝静电击穿精密电子器件的可能。同时，原料上还印有二维码，在每个组装环节的质检岗，如发现存在质量问题可以根据二维码精确定位，以确保每一部手机的高品质。

    在一些精密的组装环节，例如屏幕和机身的贴合，OPPO引入高精度的自动化设备来实现全自动贴合，以保证屏幕处于正中，并与边框的四周贴合紧密。

自动化的精密设备实现了屏幕与机身高度贴合

    此外，由于Reno独特的侧旋升降结构是由“小中框”、“马达”、“传动机构”三个小部件组成，“小中框”的组装需要经过14个步骤，“马达”的组装则需要4个步骤，仅组装一个侧旋升降结构就需要历经多达18个步骤，可见每条生产线都面临着极高的人力与物力成本。

    在产品组装完成后即会进入到测试环节，除人工质检岗之外，OPPO还引入了一整套的自动化检测设备。针对Reno系列新的产品特性，OPPO还设计了特殊的检测机制，例如针对侧旋升降结构进行20次升降测试，针对10倍变焦版三摄模组的双防抖、三摄标定等进行专项测试，旨在保证每一部走出总装车间的Reno手机都不会存在质量问题。

Reno的侧旋升降结构在接受升降测试

Reno 10倍变焦版双OIS防抖专项测试

   在经过生产环节后，Reno就进入到了QE实验室，OPPO将会对Reno进行随机的抽样检测，接受更多严苛的考验，QE实验室的任务是对手机从样品到产品以及进入量产之后所进行的例行抽检，通过实验对手机的品质进行进一步管控。

    为确保你用的Reno踏实安心，OPPO会随机抽取Reno手机进行抽样检测，对抽取的样机在QE实验室会遭遇以下“凌虐”：

    滚筒跌落测试，相当于手机在1m的高度随机性的跌落了300次；

    重复跌落测试，在10cm高度，对手机的正反面和每个侧面进行跌落测试，每台手机总共跌落4.8万次；

跌落测试

    按键点击测试，用1KG的力点击手机侧键10万次；

    此外，还有扭曲测试、耳机和USB插拔测试，1.8米10轮极限跌落测试，高温、高湿和淋雨等环境测试。

淋雨测试

    在完成上述测试的同时，QE实验室工程师还针对Reno侧旋升降的特性设计了更多测试环节，旨在尽可能的模拟用户日常使用场景，保证Reno系列的高品质。

（编辑：核心网）

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